他们换了系统后，变化看得见

▶ 广东某调料厂（中小规模代表）：之前靠2个老师傅配20多种小料，经常因口味不统一被退货。用了我们的系统后，配比稳定性提升，客户投诉率下降80%，现在还能接更复杂的定制订单。

 技术详情咨询：182-3738-6736

▶ 浙江某化工辅料企业（多配方频繁切换场景）：每天要配30+种不同配比的助剂，换配方时要重新调秤、对单子，效率极低。系统上线后，换配方只需1分钟选择预设程序，工人从4人减到2人，综合成本降了25%。

#自动粉体配料系统VS传统粉体配料系统

01传统粉体配料，最让人头疼的就是 “不确定性”。

人工称重时，哪怕是经验丰富的老员工，也难免会因为疲劳、分心出现误差。

02效率低、成本高？自动粉体配料系统来帮你 “减负”

实现多原料同时输送、连续配料，整个过程流畅衔接，无需人工等待。系统可以 24 小时不间断运行，减少人工投入，效率直接翻倍。

03它让车间无粉尘、更干净！

粉体自动配料系统采用全封闭设计，从原料进入到配料完成，全程在封闭环境中进行，有效避免了粉尘泄漏。

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传统配料引发的隐形损失你知道吗？

如果你还在用“经验师傅+手动称量+纸质记录”的传统配料方式，可能正面临这些隐形损失：

l 质量波动大：老师傅状态好坏直接影响配比，新手操作易漏加、错加，导致产品批次不稳定，客户投诉不断；

l 效率低下：称量、记录、复核全靠人工，一个班次最多配3-4种料。

l 成本失控：原料浪费严重（多称的倒掉，少称的补料），异常品返工损耗大，隐性成本占比高达10%-15%；

l 追溯困难：出了问题找不到具体环节，责任推诿成常态，“差不多就行”成了行业无奈。

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我们懂你的焦虑——不是不想升级设备，而是怕花大钱买一堆复杂功能，最后用不起来。 这套「粉体自动配料系统」，就是粉体加工厂量身打造的：不用改生产线、不用学复杂操作，“一键启动+精准配料+全程记录”，让配料这件事从“靠人盯”变成“只需调试数据”。