橡胶生产的“成本黑洞“ 你知道吗：

在橡胶生产过程中，物料损耗就像看不见的手，悄悄偷走你的利润。一吨橡胶原料动辄上万元，但你知道其中有多少是被"偏差"和"浪费"吃掉的吗？传统生产的浪费陷阱

配料偏差大：人工称重误差普遍在2-3%，意味着每吨料可能浪费20-30公斤

投料残留多：吨包、管道残留导致实际投料量不足，被迫补料

密炼不均匀：工艺不稳定造成废品率上升

算笔明白账：

以1吨橡胶原料1.5万元计算：

如果误差3%，直接损失=15000×3%=450元

加上返工、废品等间接损失，实际浪费可能高达500-800元/吨

人工成本隐性消耗

高技能依赖：熟练工人月薪5000-8000元，按年计算也是很大的成本

培训成本高：新员工3-6个月才能稳定操作

夜班效率低：疲劳导致误差加大，废品率比白班高30%

我们的智能系统如何帮你减少成本

物料方面：

✅ 高精度称重：将误差控制在千分之三以内，不需要人工另外称料

✅ 定量给料：胶料配比精准稳定，减少废品产生浪费

✅ 吨包投料站:封闭式设计，粉尘不外溢不浪费物料

✅ 负压输送:通过管道密闭抽取物料，给料到下一工序不洒漏物料

人工方面：

✅ 降低人工误差 → 自动称重系统（误差千分之三）
✅ 减少依赖熟练工 → 智能密炼工艺，一键标准化生产
✅ 24小时稳定运行 → 夜班也能高质量生产

✅ 吨包自动拆包只需1人远程遥控控制

✅ 系统自动定量配料，取消称重岗位

✅ 预设工艺参数，减少操作人员

破解开练循环炼胶技术壁垒！

项目初期，客户反馈希望我们可以帮他优化一下炼胶环节的生产工艺，主要表现在胶料均质化程度不稳定，而现有的设备连续运行能力受限。我们的技术团队立即展开深入调研，通过现场数据采集和工艺分析，发现问题的关键在于橡胶这东西，差一点温度、多炼半分钟，出来的胶可能就不一样。

面对这一挑战，我们迅速组建了由资深工艺专家、自动化工程师组成的专项技术团队。问题诊断阶段

我们的技术团队深入生产现场，通过：

l 72小时连续生产数据采集

l 关键工艺参数的多维度分析

l 与操作人员的深度访谈

快速锁定了问题的核心所在

解决方案实施

凭借丰富的行业经验和技术积累，我们采取了以下措施：

1. 工艺优化：重新设计了关键工序的参数组合

2. 设备改造：对现有产线进行了针对性的智能化升级

3. 质量控制：建立了实时监测与反馈系统

循环炼胶技术壁垒这一技术不光炼胶速度能提上去，出的胶料质量也更均匀 —— 毕竟每个环节的温度、时间都能控得更准，不会因为人工操作的差异忽好忽坏。

（注：出于技术保密要求，部分核心工艺细节未予详述。具体技术参数可根据客户需求提供定制化说明）

我们不只是设备供应商，更是值得信赖的生产问题解决专家。无论遇到什么样的技术难题，我们都能调动专业团队，为您提供最可靠的解决方案。

 真实案例：某橡胶制品厂改造后效果

l 粉尘污染减少90%

l 密炼效率提升35%，年产能增加20%

l 原料损耗降低15%，年节省成本80万元+

l 人工成本减少，从原来整条生产环节需要10人操作使用用自动化产线后只需1-2人做远程遥控、设定参数的工作

不是让您多花钱，而是帮您把浪费的钱赚回来

浪费省下来就是纯利润！不需要增加订单 不需要提高售价

客户最关心的3大问题，我们这样解决

1. 改造会不会影响生产？

可优先改造非核心环节，生产照常进行。

2. 设备稳定性如何？维护麻烦吗？

我们设计时就贯穿了“极简维护”的思路，避免发生停机影响生产。日常只需要根据说明书简单维护即可。

3.后续服务有保障吗？

终身技术支持：从安装调试到日常维护，24小时提供专业支持。近几年我们的售后已经布遍全球亚洲、东南亚、欧洲等多个国家

为什么选择我们？

✔ 行业深耕10年+，服务300+橡胶企业，从中小厂到龙头集团均有成功案例。
✔ “交钥匙”工程：从方案设计到安装调试，全程一站式服务，省心省力。
✔ 不止卖设备，更优化生产：我们懂橡胶工艺，能帮助企业优化全流程，实现降本增效。

智能升级不是“选择题”，而是“必答题”

在竞争激烈的橡胶行业，生产效率、成本控制、产品质量直接决定企业的生存空间。一套好的智能生产系统，不仅能让车间更干净、工人更轻松，更能让企业的利润实实在在增长。